Inleiding

Steenfabriek de Werklust is gelegen in het lichtglooiende en lommerrijke Twentse landschap nabij de Duitse grens. De fabriek ligt in de gemeente Losser en bevindt zich op een terrein van circa twee hectare langs de weg naar Oldenzaal, net buiten de bewoningskern van Losser. Het complex bestaat uit een ringoven met schoorsteen op het voorterrein, een achterterrein met een vormloods, vijf droogloodsen en een werkplaats, en voorts een kleigroeve op het achterliggende perceel. De groeve en de vormloods zijn met elkaar verbonden door een smalspoor.
De Werklust is de laatste ringoven in Nederland waar handvormstenen in seizoenproduktie werden gemaakt. De andere nog werkende ringoven in ons land bevindt zich bij steenfabriek de Vogelensangh te Deest (Gelderland), waar de stenen her gehele jaar door machinaal worden gevormd en kunstmatig gedroogd. Elders in het land worden nog wel handvormstenen gemaakt, maar nergens meer met gebruikmaking van een ringoven. We mogen de Werklust te Losser daarom beschouwen als een uniek monument van bedrijf en techniek. Sinds 1999 geniet zij bescherming als rijksmonument.
De Steenfabriek is aangekocht door de Gemeente Losser en heeft nu de functie van museum gekregen. Hij wordt momenteel gerestaureerd en er wordt naar de mogelijkheid gekeken om beperkt nog productie te gaan draaien. Dit om het museumbezoek een meerwaarde te geven en stenen beschikbaar te laten blijven voor vervanging of uitbreidingen van objecten die met deze steen reeds gebouw zijn. Hieronder vindt u een beschrijving van het proces toen de steenfabriek nog in gebruik was.

De Nederlandse baksteenfabrikage

Het zijn de Romeinse garnizoenen geweest die kort na het begin van de jaartelling de baksteen in ons land introduceerden. Na de val van het Romeinse rijk en de terugtrekking van de Romeinse legers, is de techniek om uit klei stenen te bakken echter weer snel verloren gegaan. Pas met de komst van de eerste kloosterorden naar ons land in de twaalfde eeuw, werd de baksteen opnieuw geïntroduceerd. Vervolgens heeft het nog vele eeuwen geduurd voor hij hier algemene toepassing vond. Toch groeide de baksteen bij gebrek aan natuursteen uiteindelijk uit tot een typisch Nederlands product.

Van snelle groei...
In de tweede helft van de 19e eeuw maakte de baksteenindustrie een snelle groei door, als gevolg van een technische ontwikkeling in samenhang met de economische en demografische groei.
De mechanisering van het productieproces leidde tot een concentratie van de productie in een steeds kleiner wordend aantal bedrijven, die steeds meer produceerden.
De bepalende vestigingsfactor was daarbij de aanwezigheid van de grondstof klei.
De Nederlandse baksteenindustrie concentreerde zich in die tijd in het gebied van de grote rivieren, in Groningen en delen van Brabant, waar de beste klei in voldoende voorraad werd aangetroffen.
De belangrijkste technische vernieuwing in de baksteenindustrie was de introductie van de ringoven, die een grote vlucht nam tijdens de Eerste Wereldoorlog en het Interbellum .

...naar overproductie
Na 1950 brak opnieuw een periode van groei aan voor de Nederlandse baksteenindustrie, die nu samenhing met de Wederopbouw van ons land. De belangrijkste technische innovatie was daarbij de introductie van de kunstmatige drooginrichting, die ervoor zorgde dat de baksteenindustrie onafhankelijk van het weer en het seizoen kon produceren.
Een volgende stap was de automatisering van het productieproces, die tegen her eind van de jaren zeventig door het merendeel van de Nederlandse steenfabrieken werd doorgevoerd. Deze laatste innovatie leidde echter al gauw tot een overproductie, die in samenhang met de dalende economische conjunctuur van de jaren tachtig ervoor zorgde dat veel bedrijven het hoofd niet boven water konden houden. In de saneringsgolf die daarop volgde, zijn vrijwel alle nog resterende ringovens gesloten. De Vogelensangh te Deest en de Werklust te Losser zijn de enige twee ringovens die deze crisis hebben overleefd.

In Nederland zijn in de loop der jaren enkele honderden ringovens gebouwd. Thans zijn daarvan nog maar enkele tientallen restanten of soms kunnen we beter spreken van ruines over. Sommigen worden gekoesterd als monument, maar geen geeft een mooier beeld van het productieproces dan de Werklust. Hierna zullen we zien waarom.

De Werklust

In en om Losser worden al eeuwenlang stenen gebakken. Hetzelfde geldt vermoedelijk voor de plek waar nu de Werklust staat, al weten we niet precies sinds wanneer hier steenbakkers werkzaam zijn. Wat we wel weten, is dat in 1895 de heren Genuchten, Haarman, Bulters, Bouwhuis en Keizers op dit perceel een (nieuwe) veldoven bouwden. In het begin van de twintigste eeuw was het bedrijf in handen van de Duitse steenfabrikant Lindenbaum uit Gronau. In 1910 mechaniseerde hij het productieproces door een locomobiel te plaatsen voor de steenpers. In 1923 verkocht hij het bedrijf aan de gebroeders Osse, die de belangrijkste innovaties in het bedrijf doorvoerden en ook hun naam aan de hier vervaardigde steen gaven. Zij bleven tot 1985 eigenaar, waarna de Werklust is voortgezet door de heer Damer sr., die al sinds 1980 als bedrijfsleider aan het bedrijf verbonden is. Sinds 1995 leiden hij en zijn zoon samen het bedrijf.

Vestigingsfactoren
De nabijheid van de kleigroeve is de belangrijkste reden voor de vestiging van de Werklust op deze plek, wat karakteristiek is voor de vroeg industriele steenfabrieken. De ambachtelijke steenovens waren daarentegen juist gevestigd bij hun afzetgebied, wat meestal een grote bouwplaats was. De hedendaagse steenfabrieken vestigen zich niet meer in de buurt van de grondstof, noch in de buurt van het afzetgebied; maar nabij goede (wegen)infrastructuur.

Kapitaal en arbeid
In vergelijking met andere hedendaagse baksteenfabrieken is de Werklust geen kapitaalintensief bedrijf, maar daarentegen wel arbeidsintensief. In de fabriek werken afhankelijk van het seizoen circa tien personen. In de zomermaanden zijn de meeste arbeidskrachten nodig. In april, of zo gauw de vorst uit de grond is verdwenen, beginnen zij met het afgraven van de klei en het vormen van de stenen. Dit gaat door tot eind oktober. In de winter worden de inmiddels aan de lucht gedroogde stenen in de ringoven gebakken. De oven brandt zo'n achttien weken per jaar, en in die tijd zijn minder arbeidskrachten nodig. Aanvankelijk werden de benodigde werkkrachten in het seizoen geworven onder landarbeiders in de omgeving. In deze tijd wordt het steeds moeilijker om werknemers to vinden voor het ongeschoolde en relatief zware seizoenswerk. Tegenwoordig worden voor de productie ook langdurig werklozen geworven, die daarmee hun kansen op de arbeidsmarkt kunnen verruimen.

Productiemiddelen
De productiemiddelen en de kennis die in het bedrijf worden gebruikt, behoren tot de vroeg industriele fase van mechanisering. De belangrijkste productiemiddelen zijn (naast de inmiddels geamoveerde excavateur) het smalspoor met de diesellocomotief en kipkarren, de mengmachine en strengpers en de ringoven (die elders in deze combinatie niet worden aangetroffen). De karakteristieken van de diverse productiemiddelen worden hieronder nader besproken.
Zij zijn niet door de laat industriele fase van automatisering noch door de post industriele fase van digitalisering gewijzigd. Hun illustratieve waarde in combinatie met de aanwezige kennis van historische productieprocessen, geven her bedrijf zijn cultuurhistorische waarde.

Het eindproduct
De stenen die de Werklust produceert, staan bekend onder de naam 'Losser Bont' of 'Ossekoppen' en worden gekarakteriseerd door hun bijzondere kleurstelling, die geen andere fabriek weet te evenaren. Per jaar wordt tot een maximum van een miljoen stenen geproduceerd; een aantal dat wordt bepaald door de vormcapaciteit en de weersgesteldheid.

Het exclusieve Losser Bont wordt afgezet op het luxe segment van de baksteenmarkt. Daar ondervindt het weinig concurrentie van het goedkope massagoed dat de hedendaagse baksteenfabrieken produceren (in volledig gemechaniseerde bedrijven met een vijftien maal hogere jaarproductie, die zeer kapitaalintensief en arbeidsextensief zijn). Deze fabrieken richten zich op een ander segment van de markt. Toch is ook op her luxe segment van de markt de prijs aan een maximum gebonden. Om de historische productiemiddelen van de Werklust in bedrijf te houden, moet daarom steeds naar aanvullende inkomsten worden gezocht.

De kleigroeve

Achter het fabrieksterrein van de Werklust en door een smalspoor daarmee verbonden, ligt de kleigroeve. Hier begint het eigenlijke productieproces. De groeve beslaat een oppervlakte van circa een hectare en gaat tot een diepte van 26 meter onder her maaiveld. Het diepste punt ligt ruimschoots onder het grondwaterniveau, waardoor de groeve met water gevuld is wanneer er niet gepompt wordt. De pomp wordt elk jaar in maart in werking gesteld als het afgraven van de klei begint.

Het graafwerk
De groeve kent twee niveaus. Het eerste niveau ligt ongeveer tien meter onder het maaiveld. Hier stond tot voor kort de elektrisch aangedreven excavateur van het merk Max Faller (uit 1957) opgesteld, die de vorm van de groeve heeft bepaald. Zijn lange graafarm reikte tot het diepste punt van de groeve en schraapte geleidelijk onder een flauwe hoek de helling af. Terwijl hij over de rails heen en weer reed, werd de gedolven klei bovenaan in de kipkarren uitgestort.
Al sinds 1933 werd er met een excavateur gewerkt. Voor die tijd werd de groeve met de schop uitgegraven; bepaald een zwaar karwei. Onlangs is de excavateur verwijderd en nu wordt de groeve met een shovel uitgegraven.
Bij de huidige productieomvang (anno 1998) wordt jaarlijks zo'n 4.000 m3 klei uitgegraven. Dat betekent dat de groeve binnen vijf jaar zal zijn uitgeput. De kleiwinning zal dan worden verplaatst naar het naastgelegen perceel, waar nog tot in de lengte der dagen klei valt af te graven.
Op drie kilometer afstand van de Werklust, aan de Markeweg, ligt nog een kleigroeve, die enige tijd door de gebroeders Osse is geëxploiteerd. Zij trachtten de klei van daar via een buizenstelsel te verpompen naar de fabriek. Een succes is dat evenwel nooit geweest.

Eigenschappen
Het hoge ijzergehalte van de klei geeft de stenen tijdens het bakken hun dieprode kleur. Vanwege haar ouderdom en diepe ligging kent de klei uit deze groeve weinig organische verontreinigingen. Zij kan daarom direct worden verwerkt en hoeft geen rottingsproces op een kleibult te ondergaan, zoals bij andere steenfabrieken gebruikelijk is.
De samenstelling van de hier gedolven klei is eenmalig en vormt daarmee de bepalende factor voor het karakter van het Losser Bont. De andere factoren zoals het vormen en branden kunnen elders worden herhaald, de klei wordt evenwel elders niet in deze samenstelling aangetroffen.

Vorming van de Losser keileem
De klei die in de groeve van de Werklust wordt afgegraven, bestaat uit een grondmorene met een relatief hoog zandgehalte en veel stenen, aangeduid als ' keileem'. Deze grondmorene is hier tijdens de laatste ijstijden door schuivend landijs afgezet in het toen aanwezige dal. Daarbij zijn restanten van prehistorisch zeeleven meegevoerd en hier terecht gekomen. Tijdens de graafwerkzaamheden worden dan ook voortdurend schelpen, fossiele zeedieren en haaientanden mee omhoog gebracht. De kleigroeve van de Werklust vormt daarmee een belangrijke bron voor onze kennis over de vroege ijstijden.

Een unieke kleigroeve
De rivierklei die elders in Nederland wordt gedolven ligt minder diep en is minder oud dan de Losser keileem. Ook de Groninger zeeklei ligt dichter onder het maaiveld. De Noordlimburgse kleigroeven, die met name door de dakpannenindustrie werden gebruikt, waren qua ouderdom en diepte vergelijkbaar met die van de Werklust. Deze zijn evenwel niet meer in gebruik.
Dit gegeven, in samenhang met de hier gevonden fossielen en de samenstelling van de klei, maken de kleigroeve van de Werklust tot een uniek geheel.

Het smalspoor

De klei die in de groeve is gedolven moet vervolgens naar de vormloods worden getransporteerd. Hiervoor heeft het bedrijf een smalspoor aangelegd, waarover kipkarren rijden die worden voortgetrokken door een diesellocomotief.

Een boeiend schouwspel
Het smalspoor bestaat uit licht veldspoor met een spoorwijdte van 70 centimeter en een lengte van 585 meter. Het is aangelegd in de jaren twintig en liep aanvankelijk ook tussen de vormloods en de droogschuren. De kipkarren, waarvan het bedrijf er nu acht in gebruik heeft, zijn van het merk Orenstein & Koppel (Amsterdam). Tot en met de Tweede Wereldoorlog werden zij door paarden voortgetrokken. Na de oorlog zijn de paarden vervangen door diesellocomotieven, waarvan het bedrijf er twee in dienst had. Daarvan is er nu nog maar een in werking: een Diema van het type DS 12, gebouwd in 1937.
De gevulde kipkarretjes (ieder met een inhoud van 0,75 m3), die op het eerste niveau van de groeve door de excavateur zijn geladen, worden met behulp van een oude scheepslier uit de groeve omhooggetrokken. Al met al leveren de werkzaamheden in de kleigroeve een bijzonder en boeiend schouwspel op.
Boven aangekomen vervolgen zij hun weg, getrokken door de locomotief. In de vormloods worden de kipkarretjes stuk voor stuk leeg gekiept in de kleimenger. Op de terugweg naar de put, worden de kipkarren niet Meer getrokken, maar geduwd door de locomotief. Per werkdag kunnen zo zes ritten worden voltooid.

Het langste smalspoor
Het smalspoor werd veel gebruikt in de vroeg industriele bedrijven voor transport van de meest uiteenlopende zaken. Ook in de steenfabrieken, waar zware en volumineuze vracht vervoerd moest worden, trof men vaak een meer of minder uitgebreid smalspoornet aan. In de jaren vijftig is het meeste bedrijfsspoor vervangen door transportmiddelen over de vrijebaan, waarvan de (vorkheftruck de bekendste is. Anno 1998 zijn er in Nederland nog maar enkele bedrijven die gebruik maken van smalspoor. Het smalspoor van de Werklust, met zijn lengte van 585 meter, Mogen we beschouwen als het langste nog werkende smalspoor in ons land.

De vormloods

De vormloods ligt op het achterterrein van de fabriek tussen de vijf droogschuren. Hij bestaat uit een open, houten spantenconstructie onder zadeldak, belegd met gesmoorde muldenpannen. Uit het dak steekt de tien meter hoge bakstenen watertoren. De ronde watertoren op vierkanten basement heeft een uitkragend waterreservoir met Ben inhoud van drie kubieke meter. Hij is gebouwd om de voormalige stoommachine to voeden, die op haar beurt de steenpers aandreef. De stoommachine is evenwel al sinds 1938 buiten gebruik, waardoor ook de watertoren zijn functie heeft verloren.

Het vormproces

Als we de klei op haar weg volgen, komen we allereerst de beschicker of mengertegen. Dit is Ben verdiept gelegen ijzeren bak met een wormwiel, waar kalk en water worden toegevoegd en de klei wordt gekneed tot een verwerkbare massa is verkregen. Tegelijkertijd worden meegekomen keien en andere ongerechtigheden uit de kleimassa gezeefd. De kleimassa wordt vervolgens via een transportband omhoog gebracht en komt zo in de strengpers terecht. Deze perst de klei door een mondstuk tot een lange streng, die vervolgens door een staaldraad in verwerkbare hompen wordt gesneden. Op dit punt nemen handen het werk van de machine over.
De homp klei, die inmiddels door de machine op de vormtafel is geworpen, wordt door een van de vormers opgepakt en door het zaagsel gerold. Het eigenlijke vormen bestaat eruit deze homp in de vormbak te drukken. De vormbakken die bij de Werklust worden gebruikt bestaan uit zes vakken, waarmee per keer evenzoveel groenlingen zoals de ongebakken stenen worden genoemd kunnen worden gemaakt.
Hierna wordt het productieproces weer machinaal voortgezet. Via een transportband komt de vormbak bij de machine die de overtollige klei afstrijkt, er een plank boven op plaatst en het geheel omkeert. Terwijl de vormbak mechanisch wordt opgetild, loopt de plank met de daarop achtergebleven groenlingen verder. De lege vormbak keert via een lopende band terug bij de vormers om opnieuw gebruikt te worden.

Het zaagsel dat de vormers gebruiken heeft twee functies. Allereerst zorgt het ervoor dat de klei niet aan de vormbak kleeft en de groenlingen makkelijk uit de vorm los laten. Later, in de oven, verdwijnt dit zaagsel vanzelf door verbranding. Het laat dan een lichte en onregelmatige nerf achter op het steen oppervlak en zorgt daarmee dat het Losser Bont zijn karakteristieke textuur krijgt.

Vormhistorie
De halfmechanische wijze van vormen zoals die op de Werklust plaatsvindt, vereenvoudigt een fase tussen de ambachtelijke en industriële fase in.
In de ambachtelijke fase, die in Nederland tot het eind van de negentiende eeuw duurde, werden de stenen volledig handmatig gevormd op verplaatsbare vormtafels in de open lucht, waarbij de vormers gebruik maakten van enkele of dubbele steenvormen.
Pas vanaf 1890 ging in Nederland het mechanisch vormen overheersen. Daarbij werd vooral de vormbakpers een Nederlandse vinding ingezet. De strengpers, die in het buitenland al veel langer werd toegepast, bleek voor de Nederlandse kleisoorten niet zeer geschikt en vond hier dan ook weinig toepassing, met uitzondering van de noordelijke provincies, waar zeeklei werd gedolven. De vormbakpers wordt nog steeds in het merendeel van de hedendaagse Nederlandse steenfabrieken gebruikt, zij het in een geautomatiseerde variant. Enkele fabrieken gebruiken ook strengpersen.

Vormhistorie op de Werklust
Op de Werklust werden de stenen vermoedelijk tot 1910 op handmatige wijze gevormd. In dat jaar plaatste de toenmalige eigenaar, de Duitse steenfabrikant Lindenbaum een stoomlokomobiel voor het aandrijven van de steenpers. Het is evenwel niet uitgesloten dat er voordien ook al een steenpers in gebruik was, die door mensen of paardenkracht in beweging werd gezet.
Uit de archieven valt niet op te maken of de lokomobiel uit 1910 een vormbakpers of een strengpers aandreef. Wel weten we dat de gebroeders Osse steeds een strengpers hebben gebruikt. Ook hebben de gebroeders Osse, die voortdurend met nieuwe productietechnieken experimenteerden, enige tijd een buizenpers in gebruik gehad voor het vervaardigen van drainagebuizen.
In 1970 gingen zij over op de huidige, halfmechanische productiewijze, waarmee een onregelmatiger steen werd verkregen, die beter paste bij het karakter van de klei.

De waterput
Ten zuiden van de vormloods treffen we de waterput aan, die 45 meter diep is en door twee lagen zandsteen heen is geboord. Hier wordt het grondwater opgepompt dat bij het vormen wordt gebruikt. De plunjerpomp die op 38 meter diepte is aangebracht, wordt in beweging gebracht door een eigen gefabriceerde jaknikker, die op een elektromotor is aangesloten.

De droogloodsen

Voordat de groenlingen gebakken kunnen worden, dient eerst het (niet chemisch gebonden) water eruit te verdampen, wat bij de Werklust in de buitenlucht gebeurt. Zouden zij meteen gebakken worden, clan zou de snelle volumetoename van de waterdamp de stenen doen ontploffen.

Het droogproces
De vijf droogloodsen of haaghutten bevinden zich op het achterterrein van de fabriek aan beide zijden van de vormloods. Zij zijn circa 170 meter lang en zo'n 7 meter breed en bestaan uit een open houten spantenconstructie onder zadeldak, belegd met gesmoorde muldenpannen. De open wanden bestaan uit rekken, waartussen de plankjes met de groenlingen geschoven kunnen worden. Na vier dagen (bij nat en koud weer zijn dat er meer) worden de groenlingen op de plankjes gekeerd, zodat zij gelijkmatig kunnen drogen. Zijn zij voldoende droog, dan worden zij opgestapeld op hot middenpad van de droogloods, in afwachting van het bakken. Het drogen van de groenlingen kan alleen in het vorstvrije seizoen gebeuren. Bevriezing van her water in de stenen zou ze namelijk doen barsten.

Het kabeltransport
Het transport van de groenlingen van de vormloods naar de droogloodsen gebeurt op de Werklust door middel van een ingenieus kabelsysteem, dat elders in Nederland niet meet wordt aangetroffen en ook in het verleden weinig is toegepast. Dit systeem, dat op het principe van de skilift is geïnspireerd, bestaat uit een stelsel van rondlopende kabels dat over wielen draait. Het is in 1935 geïnstalleerd en was een van de vele vindingen van de gebroeders Osse. Toen het bleek te werken hebben zij het ook gepatenteerd. De keerinstallaties die op de kruispunten staan, zijn in 1980 door de bekende Overijsselse machinefabriek Aberson geplaatst. De opzetter kan op deze wijze de plankjes eenvoudig van de kabels nemen en in de rekken van de droogloods schuiven. Is de ene loods vol, dan worden de kabels naar de volgende loods geleid.

Ontwikkeling van de droogtechniek
De Werklust is een van de weinige Nederlandse steenfabrieken die de groenlingen nog aan de lucht droogt. Tot de jaren zestig was dit evenwel de meest gangbare methode. Pas na die tijd is de kunstmatige drooginrichting zodanig verbeterd dat hij algemene toepassing vond. Dit was een veel betekenende innovatie, want de baksteenindustrie kon nu onafhankelijk van het weer en het seizoen produceren. Nadien is de Nederlandse baksteenproductie dan ook explosief gegroeid. In de jaren dertig hebben ook de gebroeders Osse geëxperimenteerd met de kunstmatige droging, met gebruikmaking van de restwarmte van de oven. Een rendabel systeem heeft dit evenwel niet opgeleverd.

De oven

In nieuwere ovens wordt niet het vuur verplaatst, maar zijn het de stenen die zich op karretjes door de vuurzone bewegen. In de tunneloven is het stookproces beter te beheersen en de productie makkelijker te automatiseren. Dit type is daarom rendabeler en heeft daardoor de ringoven vrijwel geheel verdrongen.
De ringoven van de Werklust ligt op het voorterrein onder een schuine hoek met de weg. Hij is in 1928 gebouwd op rechthoekig grondplan met een afmeting van circa 50 bij 15 meter. De onderbouw bestaat uit het eigenlijke ovenlichaam met zware, enkele meters dikke muren van baksteen en chamotten, met gesnoten hoeken. Rondom zijn achttien rondboogvormige poorten aangebracht, die toegang geven tot de ellipsvormige ovenschacht met tongewelf. De kapconstructie van de bovenbouw is vanwege de werking in het ovenlichaam door de hitte los van de onderbouw geconstrueerd en steunt op houten standvinken op baksteen poeren, die aan de buitenzijde van de oven zijn geplaatst. Rondom de oven is een overkapping aangebracht met lessenaarsdaken, belegd met gesmoorde muldenpannen. Aan de straatzijde van de omgang is in rode pannen de naam van de fabriek gelegd: "DE WERKLUST". De verhoogde zolderverdieping heeft een houten kapconstructie met schilddak, belegd met gesmoorde muldenpannen. De 45 meter hoge schoorsteen staat in het midden van de oven en steekt uit het dak omhoog. De bovenzijde van het ovenlichaam is tegelijkertijd de vloer van de "zolder, die is belegd met klinkers en voorzien van stookgaten, die in verbinding staan met de ovenschacht. De vossengaten in de ovenschacht zijn verbonden met de schoorsteen en bevinden zich in de binnenwand, zoals bij de Nederlandse ringovens gebruikelijk is.

Het stookproces
De oven van de Werklust wordt in de wintermaanden, tussen december en april gestookt. De rest van het jaar wordt hij niet gebruikt en worden eventuele reparaties uitgevoerd.
Het bakken van de stenen gebeurt in deze oven in een continuproces, wat betekent dat het vuur voortdurend blijft branden. Aan het begin van het seizoen beginnen de inzetters aan een zijde van de schacht met het volstapelen van de oven met groenlingen. Dit moet zodanige gebeuren dat er ruimte tussen de stenen blijft, zodat er vanaf de stookzolder steenkolen tussen gestrooid kunnen worden. De toegangen worden met de voortgang van de inzetters stuk voor stuk dichtgemetseld, omdat anders het vuur tijdens het stoken naar buiten zou slaan. Wanneer de inzetters bijna rond zijn en er nog maar twee toegangen open zijn, kan bet stoken een aanvang nemen. Er wordt steeds maar een gedeelte van enkele meters van de ovenschacht gestookt tot een temperatuur van circa 1.200 graden Celsius, wat gebeurt door vanaf de stookzolder en via de stookgaten kolen te storten.

De lucht die nodig is voor het stoken wordt aangezogen via de twee toegangen die nog open staan en wordt door dat gedeelte van de schacht geleid waar de stenen staan die reeds voldoende gebakken zijn. Dit heeft als voordeel dat de benodigde lucht al is opgewarmd voor hij de stookzone bereikt. Bovendien koelen op deze manier de reeds gebakken stenen eerder of en kunnen dus ook eerder uitgehaald worden. De rookgassen die bij het stoken vrij komen, worden met behulp van de schoorsteen en door de juiste vossegaten open te zetten afgezogen via dat gedeelte van de ovenschacht waar de groenlingen staan opgestapeld, die nog gebakken moeten worden. Zij kunnen zich alvast opwarmen aan de hitte van de rookgassen. Om valse trek te voorkomen, zijn tijdens het instapelen steeds papieren wanden tussen de groenlingen geplaatst. Op deze manier werkt de ringoven veel zuiniger dan zijn periodieke voorgangers.

Een continu proces
Wanneer de stenen voldoende doorbakken zijn (wat wordt gemeten aan de hand van de krimp van de stenen), verplaatst de stookmeester de stookzone. Dit doet hij door simpelweg de kolentoevoer in her ene schachtgedeelte te staken en in het volgende schachtgedeelte toe te voegen. Hij moet er dan wel om denken om ook het eerste vossengat te sluiten en het volgende te openen.
De inzetters werken voor het vuur uit en zorgen dat steeds een volgend schachtgedeelte wordt volgestapeld. De uithalers daarintegen werken op veilige afstand achter de vuurzone aan en halen met elektrowagens de schacht leeg, na de betreffende toegang weer te hebben opengebroken. Op het voorterrein sorteren zij de stenen naar hardheid en kleur.
De volledige schacht heeft een capaciteit van circa 250.000 stenen. Dat betekent dat bij een seizoenproductie van een miljoen stenen het vuur vier keer de schacht rondloopt.

Oventypen
De ringoven is halverwege de vorige eeuw ontwikkeld door de Duitse ingenieur Hoffmann, en wordt om die reden ook wet aangeduid als Hoffmannoven. In Nederland werd de eerste ringoven evenwel pas in 1868 gebouwd. De algemene toepassing van de ringoven duurde voorts nog tot de Eerste Wereldoorlog, toen brandstofschaarste de steenbakkers dwong naar zuiniger stookmethoden om te zien. Nadien nam de ringoven een grote vlucht.
Een Nederlandse variant op de ringoven is de vlamoven, ook wet kamerringoven genoemd, die vooral voldeed voor het bakken van klinkers uit de klei die in het rivierengebied werd gevonden. De vlamoven is daarmee karakteristiek voor het rivierengebied geworden. Een andere variant van de ringoven is de zigzagoven, die in Nederland ook op enige plaatsen is toegepast.
In de loop van de jaren zestig en zeventig van deze eeuw werden steeds meer ringovens vervangen door tunnelovens. In deze oven is her niet het vuur dat zich verplaatst, maar zijn het de stenen die zich op karretjes door de vuurzone bewegen. In de tunneloven is het stookproces beter to beheersen en de productie makkelijker te automatiseren. Dit type is daarom rendabeler en heeft daardoor de ringoven vrijwel geheel verdrongen.

Ten slotte

Uit her voorgaande moeten we concluderen dat steenfabriek de Werklust een waardevol cultuurhistorisch complex is, dat ons veel over het verleden kan vertellen.
De historische productiemiddelen, waaronder de unieke kleigroeve, het langste nog werkende smalspoor in Nederland, de vormloods met de strengpers, her eenmalige kabeltransportsysteem, de lange, houten droogloodsen en de waardevolle ringoven treffen we elders in deze combinatie niet aan.
Het feit dat de fabriek nog produceert op een vroeg industriele wijze verhoogt de illustratieve waarde en zorgt voor de instandhouding van de kennis van historische productieprocessen.
De geologische kwaliteiten van de kleigroeve en de fossiele vondsten vertellen ons bovendien iets over her ontstaan van ons land. De instandhouding van de fabriek en de productie is daarom niet alleen van belang voor het bedrijf, maar vertegenwoordigt ook een maatschappelijk belang en verdient om die reden ondersteuning.